人到中年怕“三高”，但钢铁产品正好相反，钢材需要“三高”，即高品质、高技术含量和高附加值。在钢铁“寒冬”期，谁能取得新突破，谁就能抢占市场先机。作为宝钢韶钢技术研究中心炼钢首席工程师和广东省科技咨询专家，张志明对此深有体会。

在钢铁市场严重下滑、企业亏损较大的严峻形势下，充分发挥首席师技术引领的作用，通过优化品种钢炼钢工艺流程，以技术降成本为抓手，努力开展降本增效工作，其中BS460等3个牌号钢种通过采用吹氩处理替代LF炉精炼，同时，结合轧钢弱穿水工艺降低钒含量，吨钢降低生产成本57.93元。2015年，他和他的团队为韶钢降本增效上千万元。

成功研发超低温钢筋

2015年，韶钢此前从未生产过有如此低温要求的产品，由于LNG钢的质量特性和关键技术很难掌握，如果直接在生产线上进行试验的话，风 险极大，而且试验成本非常高，但如果采用先中试再进行生产线试制的方式，中试场的试验轧机又不能轧制棒线材。

最后和项目组成员一起提出采用中试工厂和大生产线相结合的方式试制该产品，由中试场负责钢的冶炼和锻造，锻造后的钢锭与生产线的连铸坯焊接在一起，在炼轧厂的螺纹钢生产线上直接轧制成材。实践证明，这种利用中试场和生产线设备相结合的方法研制棒线材是可行的，研制的LNG钢筋经国内权威检测机构的检验，产品的超低温拉伸各项性能指标均符合标准要求，研制取得成功。

给钢坯做“外科手术”

厚度规格50板，因铸坯内部质量问题及轧钢压缩比小等原因，在用户进行加工时经常发现钢板内部 有孔洞。为了找出产生孔洞的“元凶”，张志明到现场取了两大块重达7吨~8吨的50钢坯料。这下，他要做一回“外科医生”，看看到底怎么回事。他先是请探 伤高手进行内部探伤，随后把铸坯切成一片片“薄豆腐”进行酸洗，酸洗完再刨再酸洗，并对有内裂纹、中心缩孔的薄片坯料在中试轧机上进行轧制试验，通过系统 的检测、试验，彻底明确了钢板孔洞是由铸坯的中间裂纹和中心缩孔产生的，这为炼钢改善铸坯质量提供了直接而重要的依据。

板坯连 铸机上电磁搅拌装置后，他又取50钢铸坯样及轧制的厚钢板样进行解剖分析，对比分析电磁搅拌对铸坯内部质量改善效果，并与炼钢厂一起探讨优化电磁搅拌安装 位置和参数。铸机上电磁搅拌后通过一系列的工艺优化，铸坯内裂纹和缩孔缺陷明显改善，批量轧制的90mm~125mm厚度50板按GB/T2970-I级 标准探伤合格率达到100%，保证了钢板内部质量。

把钢板微裂纹减到最少

2015年3月、4月这2个月，韶钢宽板的普板、低合金钢板表面开始出现一些细小的微裂纹，这 种细小微裂纹以前从未发生过，国内其他钢厂也极少发生类似缺陷。这是怎么回事呢？张志明按照PDCA+认真的方法和要求，先跑现场掌握钢板缺陷发生情况， 制订好分析试验方案，然后跑实验室与检测技术人员一起研究分析缺陷试样，对可能产生微裂纹缺陷的因素进行一一排查，通过大量的调查“举证”，发现此微裂纹 与铸坯装炉温度及加热工艺关系很大。

随后，根据对微裂纹的调查分析情况，调整了工作方法，并通过收集整理几万条轧钢数据和大 数据分析，找出了微裂纹与轧钢加热工艺的相关性。近期，宽板厂根据他提出的建议修订了普板、低合金板热装铸坯的加热制度，调整后生产的6000多件 Q235B板，微裂纹发生率为0.32%，环比下降了4.43%，攻关取得较好效果。

多年来，采取系统分析、各点突破的方式分别对钢的夹杂物控制、钢中气体含量，以及磷、硫等有害元素进行深入分析研究，探索出适合韶钢装备和原材料特点的纯净钢生产技术。其中，通过与北京科技大学合作，共同开展低磷钢冶炼技术的研发，转炉冶炼终点[P]含量已批量实现小于70ppm的目标，项目组申请了“一种转炉高碳出钢磷含量小于70ppm的冶炼工艺”发明专利。批量生产的胎圈钢丝用钢的氮含量控制在35ppm以下、酸溶铝含量在35ppm以下、全氧含量在12ppm以下，产品质量得到国外用户的好评。